龙基绿能:降低金刚线切片成本 尽快实现大规模生产

在制造方面，主要环节环节产量占2/3以上，产值超过7500亿元。其中，多晶硅和组件产量连续11年位居世界第一，15年位居世界第一。

在应用端，累计装机量从2012年底的6.5吉瓦迅速增加到2021年底的306吉瓦，连续7年位居世界第一。

十年前，原材料、设备、市场“三头在外”，到目前为止占据全球主导地位“多项第一”中国光伏产业链具有突出的国际竞争优势。在过去的十年里，光伏产业如何摆脱困境，积累了丰富的势头？当前产业发展的亮点和挑战是什么？记者接受了采访。

在四川成都，通威太阳能金堂基地很忙。在无尘车间，数百辆智能汽车来回穿梭运输货物，灰色硅片经过制绒、腐蚀、涂装等工序，成为深蓝色电池片。

“与传统电池生产线相比，金堂基地采用5G，大数据等技术，用工减少约62%，生产效率提高约161%。”据通威股份有关负责人介绍，基地共有17条生产线，每天可生产250多万块电池，受下游强劲需求推动，目前处于满产满销状态。

今年以来，在“双碳”在目标引领和全球清洁能源加速应用的背景下，我国光伏产业链的主要环节保持着强劲的发展势头。今年上半年，多晶硅、硅片、电池片和组件产量同比增长53.4%、45.5%、46.6%和54.1%。

同时，下游光伏应用市场迅速扩大，分布式与集中式并举的发展趋势明显。

中午阳光正好，浙江省温州市泰顺县瑞昌村村民张夏莲家屋顶上，20块光伏板排列整齐。“8月光照好，共发电1130度。”张夏莲打开手机APP，发电情况一目了然，“太阳能发电除自用外，其余卖给电力公司，年收入近5000元，相当于家里加了一张阳光存折。”

去年，泰顺县被列入全县屋顶分布式光伏开发试点。除了家庭光伏，很多企业也选择让闲置空间闲置。“变废为宝”。国家电网泰顺县供电公司总经理赵，截至今年8月，全县共有593户申请安装光伏，装机规模同比增长234%以上。

今年上半年，全国光伏发电新增装机3088万千瓦，新增分布式光伏装机占63.6%，比去年增加10个百分点以上。

加快推进分布式光伏装机，以沙漠、戈壁、沙漠为重点的大型景观基地建设也如火如荼。在浩瀚的戈壁沙漠中，华电北疆乌鲁木齐100万千瓦景观基地项目如火如荼，124台风机和14万多块光伏板将在这里“安家”。“今年上半年，我们在新疆开工建设了14个风景电项目。十四五期间，计划投资1000亿元开发建设2000万千瓦新能源项目。”华电新疆发电有限公司董事长韩松说。

国内市场迅速扩大，海外市场也多点开花。“目前欧洲市场需求旺盛，近几个月新生成的订单远高于发货订单。与此同时，拉丁美洲、印度、澳大利亚和东南亚的市场也在快速增长。”光伏逆变器生产企业金浪科技负责人介绍，上半年公司出口额12.93亿元，同比增长61%以上。

根据中国光伏产业协会提供的数据，今年上半年，光伏硅片、电池片、组件产品出口总额259亿美元，同比增长113%，再创新高。

“光伏发电成本持续下降。在全球绿色低碳转型共识的推动下，市场对光伏发电的需求不断扩大。此外，巴西等新兴市场也实现了不同的增长，今年以来海外市场表现良好。”中国电子信息产业发展研究院副院长、中国光伏产业协会秘书长王世江分析。

回到2012年，当时中国光伏产业过于依赖外部需求，国内应用市场发展不足，关键技术设备和材料发展缓慢，加上一些国家的反倾销和反补贴，整个行业进入了寒冷的冬天。中国光伏产业协会名誉主席王勃华说：“过去90%以上的光伏产品都是出口的。2012年光伏产品出口量同比下降40%以上，给行业带来沉重压力。”

该政策得到了及时的帮助。2013年7月，国务院发布了《关于促进光伏产业健康发展的若干意见》，出台了支持和规范光伏产业发展的政策，涵盖市场应用、财税、土地等方面。

“良好的政策环境有助于开拓国内应用市场，也为新技术、新设备提供了更大的舞台。”一位业内人士坦言。

行业开始反思。只有掌握自己手中的关键核心原材料和技术，才能牢牢把握发展采访中，不少企业表示，技术创新是光伏十年破茧成蝶的关键。

头发厚度的金刚线有助于硅片的有效切割。与传统的砂线切割相比，金刚线切割硅片的线径和介质粒度较小，可以降低切割损耗和生产成本。但10年前，该技术几乎被外国企业垄断，进口价格每公里1000多元，生产1吉瓦硅片需要数十万公里的金刚线。

为降低金刚线切片成本，尽快实现大规模生产，龙基绿能选择与国内金刚线企业联合攻关。“当我们第一次使用国内金刚线时，废品率相对较高。当时，我们每月切割600万或700万损失300万或400万元。我们承受压力，坚决支持国内企业，共同提高质量，创新前进。”龙基绿能董事长钟宝申介绍，2016年以后，国内光伏企业开始大规模使用金刚线切割，价格从10年前每公里1000多元下降到40元左右，方棒数量增加40%以上，硅片切割速度增加300%，每年可为中国光伏产业节约300多亿元。

绿豆大小的颗粒硅降低了下游硅片的生产能耗和成本。在四川乐山协鑫10万吨颗粒硅项目现场，流化床反应器发出低声作业声，颗粒硅源源不断流入储罐，等待检测包装入库。

“颗粒硅体积小，不仅流动性强，而且不需要破碎，可以避免掺杂杂质的风险；加料桶可安装15%-20%的颗粒硅，避免大块材料堵塞等问题。”协鑫科技联合首席执行官兰天石表示，与目前广泛使用的棒状硅相比，颗粒硅的生产功耗较低。使用颗粒硅生产1吉瓦组件可以减少约19%的二氧化碳排放，帮助应用端成本降低约19%。

从上半年协鑫科技收入来看，颗粒硅单位毛利率达到每公斤154.7元，高于棒状硅毛利率15个百分点。“从2010年开始开发颗粒硅到2019年实现产业化，我们先后投入20多亿元。”协鑫科技首席科学家蒋立民说。颗粒硅和棒状硅是多晶硅的两种产品形式。10多年来，行业坚持科技创新，我国多晶硅自给率从47%左右提高到80%以上。

王世江介绍，近年来硅片大尺寸推进速度进一步加快，“通过增加硅片面积，可以稀释光伏产业链各环节的加工成本，从而降低光伏发电成本。”182毫米和210毫米硅片的总尺寸比例从2020年的4.5%迅速增加到2021年的45%，预计今年的比例将扩大到75%。同时，n型电池(异质结电池和TOPCon电池)有望快速放量。

近十年来，我国光伏发电平均度电成本下降约70%，达到0.3元/千瓦时以下。“中国光伏产业具有明显的特点，从多晶硅、硅片、电池、组件的主要制造环节到浆料、背板、光伏支架、逆变器等原辅材料和配套设备，形成了世界上最完整的工业生态系统，供应链基本独立可控。一旦有了新的技术创新，我们就可以支持快速工业化。”王勃华说，不仅如此，光伏技术的前沿研究也不断取得突破。自2014年以来，中国企业和研究机构已经刷新了晶体硅电池板实验室50多次。

在“双碳”在目标背景下，光伏带来了发展机遇。中国光伏产业协会发布的报告预计，2022年至2025年，中国光伏年平均装机容量将达到8500万千瓦至10125万千瓦，相当于约4个三峡电站的装机容量。

目前，该行业仍面临着供应链价格高位运行和一些国家建立绿色贸易壁垒带来的挑战。其中，阶段供需不匹配，部分供应链价格剧烈波动，尤其引起关注。